PROYECTO 5 MEJORA IMPLEMENTADA EN UN PROCESO

PROYECTO 5  MEJORA IMPLEMENTADA EN UN PROCESO

IDEA DE MEJORA:REDUCCIÓN DE SCRAP EN UN PROCESO  

INTRODUCCION

La mejora continua en la industria, permite mejorar procesos, (tiempos, costos, calidad, etc.)    hacerla más eficiente y competitiva.

En este trabajo de investigación principalmente se hablara sobre la idea de mejora de un proceso implementado en un proyecto llamado Head liner (Toldo). Ya que en la industria el tema del scrap afecta a los altos niveles de producción, Medio ambiente , el Recurso humano, Nuevos proyectos y Certificaciones.

INTEGRANTES DE EQUIPO:

                                          

JULIO ACOSTA DEL TORO

MARTIN ALVARADO MARTINEZ

MIGUEL VENTURA PEÑA

JESUS OBREGON MORA

EDUARDO PEÑA GONZALEZ

ESTE ULTIMO PROYECTO ESTRA EXPLICADO CON LA METODOLOGÍA DE JENKINS

Metodología de Hall Jenkins:

Uno de los campos en donde con mas intensidad se ha sentido la necesidad de utilizar conceptos y metodologías de Ingeniería de Sistemas es en el desarrollo de tecnología. Esto se debe a que los sistemas técnicos están compuestos de elementos interconectados entre sí de tal forma que se hace necesario pensar en términos de sistemas, tanto para el desarrollo de nueva tecnología como para el análisis de la ya existente.

Los pasos que conforman la metodología de Hall son:
• 1 Definición del problema
• 2 Selección de objetivos
• 3 Síntesis de sistemas
• 4 Análisis de sistemas
• 5 Selección del sistema
• 6 Desarrollo del sistema
• 7 Ingeniería

1. DEFINICION DEL PROBLEMA: Se busca transformar una situación confusa e indeterminada en un estado en donde se trate de definirla claramente. Esto sirve para:
a) Establecer objetivos preliminares.
b) El análisis de distintos sistemas.

2. SELECCIÓN DE OBJETIVOS.
Primero se establece que es lo que esperamos obtener del sistema, así como insumos y productos y las necesidades que este pretenda satisfacer.
Los objetivos deben ser operados hasta que sea claro como distintos resultados pueden ser ocasionados a ellos para seleccionar y optimizar un sistema técnico.

3. SÍNTESIS DEL SISTEMA.
Lo primero que se debe hacer es buscar todas las alternativas conocidas a través de las fuentes de información a nuestro alcance. Si el problema a sido definido, él número de alternativas va a ser bastante grande.
En esta parte no se pretende que el diseño sea muy detallado. Sin embargo, debe de estar lo suficientemente detallado de tal forma que los distintos sistemas puedan ser evaluados.

3.1 DISEÑO FUNCIONAL
El primer paso es listar los insumos y productos del sistema. Una vez hecho esto, se listan las funciones que se tienen que realizar para que dados ciertos insumos se obtengan ciertos productos. Estas funciones se realizan o sintetizan mostrando en un modelo esquemático de las actividades y como éstas se relacionan. Todo lo que se desea en este punto es ingeniar un sistema que trabaje, la optimización del mismo no importa tanto en este punto.

4. ANÁLISIS DE SISTEMAS.
La función de análisis es deducir todas las consecuencias relevantes de los distintos sistemas para seleccionar el mejor. La información que se obtiene en esta etapa sé retroalimenta a las funciones de selección de objetivos y síntesis de sistema. Los sistemas se analizan en función de los objetivos que se tengan.

5. SELECCIÓN DEL SISTEMA

Cuando el comportamiento de un sistema se puede predecir con certidumbre y solamente tenemos un solo valor dentro de nuestra función objetivo, el procedimiento de selección del sistema es bastante simple. Todo lo que se tiene que hacer es seleccionar el criterio de selección. Cuando el comportamiento del sistema no se puede predecir con certidumbre y se tienen distintos valores en función de los cuales se va a evaluar el sistema, no existe un procedimiento general mediante el cual se puede hacer la selección del sistema.

6. DESARROLLO DEL SISTEMA.
En base al diseño que se había hecho del sistema durante la fase de síntesis del sistema, se hace un diseño detallado del mismo, para esto, se puede utilizar la técnica del síntesis funcional, mencionado anteriormente. Una vez que el sistema esta en papel, hay que darle vida, desarrollarlo. Él número de personas que toman parte en esta operación depende de la magnitud del sistema.
Una vez que el sistema funcione como se pretendía, y antes de que se ponga en operación, deben de desarrollarse documentos que contengan información sobre su operación, instalación, mantenimiento, etc.

7. INGENIERÍA.
En esta etapa no consiste en un conjunto de pasos más o menos secuenciales como en otras partes del proceso. Consiste en varios trabajos los cuales puedan ser calificados de la siguiente forma:
a) Vigilar la operación del nuevo sistema para mejoras en diseños futuros.
b) Corregir fallas en el diseño.
c) Adaptar el sistema a cambios del medio ambiente.
d) Asistencia al cliente.

NUESTRO PROYECTO CON LOS PASOS QUE CONFORMAN LA METODOLOGÍA DE JENKINS:

      1.  DEFINICION DEL PROBLEMA:

En la empresa LEON INTERIORS INC, Ubicada en Blvd. Jesús Valdés Sánchez # 432 Fracc. El Llano, Arteaga Coahuila, Tel 1715380.

Siendo la  fabricación de  Head liner (Toldo) se observo y recopilo información por uno de nuestros compañeros acerca de un alto nivel  de  scrap

En varios ciclos de trabajo, se observa que la prensa de formado baja con vibración y movimiento, y esto es causa, de acuerdo a experiencias ya vividas por compañeros, de piezas defectuosas.

        2. SELECCION DE OBJETIVOS:

• Los altos índices de scrap en la operación de termo-formado de pieza
• Head Line es una excelente área de oportunidad por ser una operación piloto.
• El problema de arrugas en el prensado es considerado el top #1 en el proceso de fabricación.
• Tan solo en el mes de febrero se tuvieron perdidas en la producción de Head Liner, por  3816 Dlls, por piezas dañadas por Pliegue.

        3. SINTESIS DE SISTEMAS

Reducción De Scrap De Un 8.0% Mensual a Un 3.5% Ya Que El Objetivo De La Planta Es De 2.5%

Reducción De Métricos De Calidad Con El Objetivo Ganar La Implementación De Nuevos Proyectos En La Planta

Búsqueda De La Certificación Del ISO-TS:16949

Nota: el porcentaje del defecto por repliegue representa un 1.8%, con 106 piezas, de acuerdo al mes de febrero, este es el top #1, el cual atacaremos.

       4. ANALISIS DE SISTEMAS

Nuestro proyecto tiene un enfoque en el área de calidad por la tendencia del scrap que es muy alta  en el Head liner Toyota # 2477033JIJQ-P2 por el cual nos dimos a la tarea de reducirlo a través  de un análisis apoyándonos en el diagrama de Ishikawa.

      5. SELECCIÓN DE SISTEMA

Se tiene reunión para lluvia de ideas, y se decide implementar un sistema de guías,  apoyándonos en experiencias vividas por compañeros en sus trabajos, esto ayudaría a eliminar los movimientos al momento del cierre, haciéndolo uniforme

      6. DESARROLLO DEL SISTEMA

Tomando en cuenta que las cuchillas son de aluminio, se diseñan con slot de ajuste. 

                                             ANTES                                    DESPUES

     7. INGENIERIA

En este trabajo de investigación nos ayudó a comprender la importancia de trabajar con equipos multidisciplinarios, ya que de esta manera se delegan tareas y responsabilidades, e involucra a las diferentes áreas del proceso lográndose el objetivo planeado.

Agradecemos al personal gerencial de la compañía LEON INTERIORS INC, planta Arteaga, por las facilidades y apoyo para la realización de este trabajo de investigación.

LES DEJAMOS LAS DIAPOSITIVAS EXPUESTAS EN CLASES POR TODOS NOSOTROS